聯堿生產工藝復雜，工藝流程長，傳動設備多。固相物質大部分為敞開式輸送，原料及產成品多具腐蝕性和揮發性，容易造成現場潮濕、粉塵、異味等，現場管理難度較大。自去年下半年以來，紅四方純堿車間在生產中心的督導下，通過一系列的舉措，有效提升現場管理，并不斷持續改進，車間面貌煥然一新。

建立管理制度，明確責任分工。根據車間實際情況，制定出臺《現場管理檢查及考評規定》。由于考評范圍較大，車間決定實行劃片管理，對點幫扶，主要管理人員分別負責一個工序的現場改善，重點對該工序進行檢查督促，并協助整改。通過多種形式廣泛宣傳，從制度、檢查、整改、考核等方面落實舉措。經過一段時間的有效運行，成效明顯。

 規范三項檢查，督促落實整改。依據《考評規定》，車間日檢查由專業工程師每天2次現場檢查，主要查前一天問題整改情況及當日現場存在問題，并在車間微信群公示。各專業工程師分別建立日常檢查考核表，專業單項考核月底匯總、次月兌現。各崗長檢查當日當值班組，不合格項必須在下班前整改完畢，考核情況在工序微信群公示，當月得分直接和獎金掛鉤。月度檢查由車間主任或支部書記組織，三大專業工程師及工段長參加，綜合每周檢查情況，建立車間月度現場綜合檢查考評記錄表，以工序為單位，按照得分高低，對前三名給予獎勵，最后一名適當處罰。

 主人意識增強，自主改善形成。通過一年多的安全標準化創建活動，班組自主管理意識不斷加強，員工做到行為規范化，現場保持整潔化，使班組面貌煥然一新。特別是從今年一月份開始，先進班組化工丙班帶頭，每天均對現場進行目視化自主整改。同時，要求所有崗位下班前，要對設備和現場進行清潔、整頓。這一舉措極大的改變了現場環境。目前，所有班組均將自主改善和交接班清理整頓，列入崗位日常工作內容，自主改善活動在車間范圍內全面開展起來。

加大管理力度，強化環境整治。由于純堿生產傳動設備多，跨度長，跑、冒、滴、漏較為常見，不僅現場環境差，也是一種浪費。為切實得到改善，車間積極尋求技術幫助，泵機封漏現象得以解決，泵區干凈整潔，運行周期延長。設備工程師嚴格督促包機人，按時按質進行設備巡檢維護，及時消除隱患，確保設備穩定運行。定時整理備品備件庫，嚴抓檢修現場，做到工完、料凈、場地清，加大考核力度，經過一段時間制度化管理，維修人員的責任意識普遍提高，設備運行完好率切實提升，跑、冒、滴、漏現象大大減少，促進現場改善。

通過安全標準化創建和現場管理的有效融合，純堿車間員工精神面貌煥然一新，班組活力四射。裝置現場整潔有序，車間形象全面提升。促進了產量（動點泄漏率）、質量（靜點泄漏率）、指標（設備完好率）、消耗最優化，真正實現提質、降本、增效。